势拓御能：迈向高效率电驱马达的探索与实践

  据中汽协预测，2025 年我们国家新能源汽车销量预计达到 1600 万辆，同比增长 24.4%。伴随新能源汽车技术的快速的提升，市场对车辆性能与续航能力的要求水涨船高，驱动电机的创新及效率提升由此成为核心关注点之一。各大车企纷纷探索创新路径，力求提高驱动电机效率，众多新型技术应运而生。

  厦门势拓御能科技有限公司（简称：势拓御能）定位成为超一流的驱动电机制造企业，自2020年成立以来，已建成4条驱动电机定转子生产线万台/年，已累计交付超10万套。

  势拓御能的技术开发团队，涵盖电磁设计、机械结构、CAE仿真设计以及工艺和装备等多学科专业人才，与行业内多家一流企业深度合作、持续探索，联合开发了各类圆线层扁线定子总成，以及永磁、电励磁、铸铝转子等多类型产品。

  势拓御能具有完备的电机分析测试能力，包括测试台架等基础性能测试平台，温度冲击及振动等环境性能测试平台，高压PDIV等安规性能测试平台，NVH&EMC性能测试平台等，并依据市场及客户的真实需求不断地丰富/提升测试能力。此外，依托集团技术中心，具备显微微观，化学成分，物性检测等分析能力，为电机零部件的失效机理研究提供强大的保障。

  势拓御能在研发与试制方面持续加大投入，以期快速响应市场和客户的需求。目前建有驱动电机圆线、扁线条。通过开发和导入铁芯制造工艺和装备（激光切割机+激光焊接机），具备各种铁芯的快速打样能力（涵盖焊接，铆接，自粘胶和点胶等工艺），通过2D NC成形+3D一模多仁技术大幅度提高扁线电机的试制效率并减少相关成本，极大地缩短样机交付周期。

  势拓御能2024年为客户累计交付新品样机近300套，包含D340、D270、D220和D180等多个平台的主驱电机，涉及大扭矩轮毂电机，高速电励磁电机，轴向磁通电机，1000V高压双电机等，从产品性能、可靠性及成本等方面，为用户带来实实在在的收益。

  持续改善与革新是势拓御能重要的企业文化。公司不仅在圆线电机上实现快速量产导入，通过积极的探索与实践，技术团队在扁线层同扭，高一致性激光焊接，以及永磁转子光轴装配，8叠整体注塑等方面实现新的突破，也保障了扁线电机的大批量稳定交付。

  电机的铁损是影响其效率的主要的因素之一。当前电机主流生产商的铁芯冲片的厚度逐渐向更薄的方向发展，薄规格无取向硅钢的厚度通常达到0.25mm、0.20mm、0.15mm，与传统板厚 0.30mm 相比，0.15mm 以下厚度硅钢板的铁损可降低 30％～40％，且频率越高铁损降低的幅度越大。而叠片的固定方式，在中高端车型应用中，也正从传统的铆焊工艺向胶粘工艺过渡，使用胶粘工艺的铁芯，由于取消了铆点和焊道，铁芯磁路更加顺畅，磁通泄漏减少，从而大大降低了铁芯的损耗，提高了电机的效率，研究表明，使用

  对于高速电励磁转子而言，绕排线是最基本的要求，也是在开发设计过程中面临的第一道关卡。在绕线技术方面，由于很高的铜满率(大于60%），且转子叠厚尺寸大，需要在绕线过程中克服铜线滑线，塌线等问题。势拓御能的技术团队深入钻研、精心计算，通过在转子绕线支架做文章，从源头上改进设计的具体方案。同时与零部件供应商一同探讨，保障设计的具体方案的高精度复现。

  转子+定子结构(SR结构)，定子+转子+定子结构（SRS结构）的多款盘式电机，积累大量卷绕式铁芯，SMC软磁铁芯，定/转子整体灌封，整机合装等方面的经验。

  采用超薄铜箔取代传统圆线/扁铜线，进行定子绕组的制备，槽满率超过92%。

  铜箔有着卓越的导电性能，但质地柔软，要将其精准地缠绕成紧密规整的线圈，难度极高。一旦弯折不仅会影响槽满率和导电性能，长时间运行还可能在弯折处引发断路隐患。为攻克这一难题，研发团队从铜箔的成分与性能，绝缘处理方法，绕线方法等方面着手，定向开发了全新的原材料和工艺，结合丰富的产品制造经验和自研绕线装备技术，实现了铜箔紧密、均匀、精准绕制的工艺，确保每一圈铜箔都能各司其职，协同构建高效的电磁环境。

  超高牌号低涡流稀土永磁技术，水道多功能一体化设计，润滑与冷却一体化设计等新技术方案，一方面提高了电机的输出扭矩，峰值扭矩大于1250N.m，同时降低了损耗，提升效率，峰值效率大于96%（圆线方案），电机的各项技术指标完全满足整车厂的要求，并顺利推进整车测试。

  W-Pin、X-Pin以及碳纤维转子等项目。通过优化生产的基本工艺、探索新型材料与创新制造技术等手段，力求在保证产品质量的前提下，明显降低生产所带来的成本，提升产品在市场中的价格竞争力，为公司获取更大的市场占有率奠定基础。

  励磁转子、E-VTOL电机以及线控底盘电机的量产产业化工作。对于电励磁转子，积极探索其在量产化场景下的设计优化与制造工艺，实现产品的高效化生产和品质稳定性；对于 E-VTOL 电机，势拓御能充分考量航空领域特别的条件，全面革新材料、结构与制造工艺，力促电机达成高功率密度、高可靠性与轻量化，为电动垂直起降飞行器供能。同时，紧扣汽车底盘智能化、电动化走向，研发高精度、高响应、强集成的线控底盘电机系统，赋能汽车底盘实现灵活、高效驱动控制。

  在提升核心竞争力维度，从技术性能、可靠性和成本效益等多方面着手。在技术性能上，追求更高的效率、更大的功率密度、更宽的控制调试范围以及更优的 NVH（噪声、振动与声振粗糙度）感受，不断突破技术瓶颈。在可靠性方面，通过严格的质量管控体系、先进的测试验证手段以及长期的可靠性试验，确定保证产品具备低故障率、长寿命以及在极限环境下的可靠运行能力，为用户更好的提供稳定可靠的产品。在成本效益上，一方面充分的发挥集团

  稀土资源优势降低磁钢成本，同时推进铁芯冲压工厂区域规划（计划2025年立项，2026年运营），且重点面向0.2mm及以下薄规格铁芯，降低铁芯成本；其次通过优化供应链管理、提高生产自动化水平以及创新设计理念等方式，实现高能效、低成本以及易生产的目标，不断满足市场需求。